Dlaczego Kanban nie działa?
Wojciech Mączyński
W obecnych czasach pojęcie “Kanban” jest często rozumiane jako Lean Manufacturing, czy też panaceum na wysokie zapasy w przedsiębiorstwie.
W wielu przedsiębiorstwach, w których podejmuje się decyzję o wdrożeniu kanbana, widocznych jest kilka faz procesu:
- Hura optymizm - wyznaczanie wskaźników i wykonywanie symulacji dotyczących osiągniętych wniosków. Odnalezienie w dostępnych materiałach (książki, internet, inne źródła), gotowych wzorców i bezpośrednie, zgrubne ich wdrożenie.
- Usuwanie Barier - podczas tej fazy napotykane są mniejsze i większe problemy z wdrożeniem kanbana. Na papierze ładnie to wygląda, ale rzeczywistość jest zgoła odmienna. Na siłę staramy się wdrożyć to, co zamierzamy pokazać i jednocześnie udowodnić, że wyznaczone wskaźniki oraz cele są realne i osiągalne. W tej fazie próbujemy usatysfakcjonować promotora pomysłu - a tym samym, zrobić dobry PR na zewnątrz firmy. W ten sposób, promotor ma “wskaźnikowy” SUCCESS a produkcja ma realny chaos i tym samym, CHALLENGE.
- Rozczarowanie - podczas tej fazy widoczne są pierwsze zwątpienia wiary w cudowne panaceum. Przed wdrożeniem wydawało się, że wszystko “idzie jak po maśle” a teraz rzeczywistość się skomplikowała. Plany nie są realizowane, a przecież kanban miał zastąpić planowanie. Zapasy miały ulec redukcji, a zwiększyły się. Miał być płynny przepływ na linii produkcyjnej, a jest zamieszanie z powodu brakujących detali, etc. Ogólnie mówiąc, zamiast lepiej jest gorzej. Sterowanie produkcją wymaga obecnie więcej pracy niż przed wdrożeniem kanbana.
- Szukanie nowej alternatywy - ta faza, to działania przywracające stary “Model Produkcji” - czyli wyrzucenie wszystkiego co wiązało się z kanbanem i wykonywanie wszystkich czynności “po staremu”. No i znowu… szukanie jakiegoś nowego panaceum… “bo ten kanban, to tak naprawdę nic nie przyniósł i jest nieskuteczny”.
Przejście przez poszczególne fazy wdrożenia zazwyczaj wydaje się być płynne. Jest dokonane w trybie wręcz ekspresowym. Głównym celem procesu jest przedstawienie zarządowi korzyści pod postacią wypracowanych oszczędności z tytułu uproszczenia sterowania produkcją.
Ale czy tak jest faktycznie? Czy proces wdrażania kanbana jest prowadzony we właściwym tempie? Pytania można mnożyć w nieskończoność. Ważne są jednak odpowiedzi na stawiane pytania oraz wyciąganie właściwych wniosków z przeprowadzonych już działań.
Ale po kolei. Kanban, tłumacząc najogólniej, to nic innego jak sygnał. Kryje się w nim jednak coś więcej. Kanban to nie tylko wyizolowana technika sterowania procesem; to raczej podejście, które proponuje określony pakiet metod i narzędzi stosowanych w całym zintegrowanym systemie Zarządzania Łańcuchem Dostaw. Począwszy od planowania strategicznego, aż po operacyjne sterowanie produkcją. System kanban, to tak naprawdę, autoryzacja zleceń produkcyjnych za pomocą prostego mechanizmu wizualnego. Mechanizm ten, w każdym zakładzie inny, jest uzależniony od specyfiki danego zakładu oraz od ludzi w nim pracujących. Wydawać by się mogło, że jest on uniwersalny dla każdego przedsiębiorstwa, bez znaczenia w jakiej branży dane przedsiębiorstwo działa. To prawda. W założeniach jest on nieskomplikowany. Jednakże proces wdrażania kanbana jest odmnienny dla każdego analizowanego przypadku. Inne podejście będzie dla firmy charakteryzującej się dynamicznym popytem, inne dla firm cieszących się popytem stablilnym.
Najważniejsza zasada rządząca wdrożeniem kanbana to odpowiednie podejście i dokładna analiza wszystkich procesów produkcyjnych w przedsiębiorstwie, w których ma być wykorzystany system wizualnego autoryzowania produkcji - Kanban.
W większości przedsiębiorstw stosuje się jeden wzór, na podstawie którego oblicza się ilości kanban. Dane używane do tego wzoru są dosyć często brane na tzw. wyczucie, co już na wejściu procesu generuje szereg błędów powielanych następnie i rozwijanych w późniejszych etapach wdrożenia. Aby tego uniknąć, każdorazowo, proces wdrożenia kanbana, musi być poprzedzony następującymi działaniami, które pozwolą w dłuższym okresie czasu wypracować oczekiwane korzyści-oszczędności dla przedsiębiorstwa:
• Poznanie obecnego stanu rzeczy i wyszczególnienie głównych strumieni przepływu poprzez przeprowadzenie Mapowania Strumienia Wartości.
• Uporządkowanie procesów produkcyjnych - eliminacja głównych rodzajów marnotrawstwa poprzez wdrożenie 5S i wizualizacji,
• Opisanie stanu rzeczywistego wszystkich procesów produkcyjnych - wiarygodność danych poprzez Standaryzowaną Pracę i Balansowanie Linii Produkcyjnych.
• Redukcja nieplanowanych przestojów - związanych z efektywnością maszyn i urządzeń poprzez wdrożenie TPM.
• Poprawa elastyczności produkcji - poprzez poziomowanie produkcji i redukcję czasu przezbrajania.
PEWNA JEST TYLKO ZMIANA - O KANBANIE NIEKONWENCJONALNIE
